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　　QRD-2000清潔型熱回收搗固式機焦爐的開工過程主要包括扒封墻和拆除小灶、裝煤和調整焦爐的溫度和吸力。 　　1．扒封墻和拆除烘爐小灶 　　(1)扒封墻和拆除烘爐小灶順序。扒封墻和拆除烘爐小灶順序采用5-2串序，同一炭化室機焦側封墻和小灶不同時拆除。一般從第三孔焦爐機側（或焦側）開始扒封墻和拆除烘爐小灶，從第九孔焦爐焦側（或機側）開始扒封墻和拆除烘爐小灶。 　　(2)扒封墻和拆除烘爐小灶前的狀況。裝煤推焦車已裝有搗固好的煤餅，裝煤推焦車和接熄焦車分別掛好爐門停在準備扒封墻和拆除烘爐小灶的炭化室旁邊。機焦側爐門修理站掛有等待使用的爐門，以便下一個炭化室使用從而減少焦爐熱修。 　　(3)扒封墻和拆除烘爐小灶的操作。 1)準備扒封墻和拆除烘爐小灶的炭化室溫度要達到850℃以上，炭化室一側扒封墻和拆除烘爐小灶時，另一側要繼續(xù)烘爐。同時該炭化室相鄰兩邊炭化室也要繼續(xù)烘爐，并要保持較高的溫度從而減少焦爐熱修。 　　2)扒封墻和拆除烘爐小灶采用人工拆除。首先拆除烘爐小灶和炭化室下端封墻，然后拆除火床，最后拆除炭化室上端封墻。將拆除下的廢磚和雜物用特制的溜槽溜到地面，然后用鏟車裝入汽車內運走。注意要及時清理廢磚和雜物，不要影響扒封墻和拆除烘爐小灶的正常操作，不要砸壞操作平臺、焦爐機械滑線和有關電纜，不要影響焦爐機械的行走。扒封墻和拆除烘爐小灶一般采用兩班人員輪流操作。 　　3)焦爐炭化室一側的扒封墻和拆除烘爐小灶的工作結束后，用焦爐機械掛好爐門。約兩個小時左右，待焦爐炭化室溫度升高后，再進行焦爐炭化室另一側的扒封墻和拆除烘爐小灶的工作，封墻和烘爐小灶拆除后要掛上爐門對焦爐進行升溫。 　　4)焦側的封墻和內部烘爐小灶也可以用裝煤推焦車推焦桿推出炭化室，但推焦桿的速度不要太快，同時觀察推焦桿電機的電流，不要將焦爐炭化室推得有振動和爐頭磚的松動。推焦桿推不完全時，可以人工清理。 　　2．裝煤 　　(1)裝煤。裝煤的順序與扒封墻和拆除烘爐小灶的順序是一樣的，采用5-2串序。將裝煤推焦車開到準備裝煤的焦爐炭化室前，進行對位。裝煤推焦車開閉爐門機構將焦爐炭化室機側爐門打開，并將爐門移高。裝煤推焦車裝煤餅機構將托煤板和煤餅推入炭化室，然后將托煤板抽回。最后裝煤推焦車開閉爐門機構將爐門閉好。 　　(2)調火。焦爐炭化室裝入煤餅后，利用炭化室蓄存的熱量和相鄰兩邊炭化室烘爐傳來的熱量，將煤進行干燥并產(chǎn)生焦爐煤氣。煤餅產(chǎn)生的焦爐煤氣在焦爐炭化室頂部空間不完全燃燒，通過調整焦爐爐頂一次空氣進口的開閉程度以及焦爐炭化室的吸力進行焦爐調火。焦爐炭化室頂部煤餅產(chǎn)生的煤氣著火后，標志著焦爐開工已經(jīng)成功從而減少焦爐熱修。

　　除焦爐和爐頂?shù)拇怪必撦d外，含有干熄焦大砌塊的焦爐燃燒室的砌體還承受焦化過程中炭化室中煤產(chǎn)生的膨脹壓力以及爐柱在爐膛上的壓力。砌體，這是水平荷載。砌體的強度必須足以承受載荷。焦爐砌體最薄弱的部分是碳化室壁。為了確保爐體具有足夠長的壽命，必須注意，碳化室壁上的負載在可接受的范圍內。措施主要包括：負荷主要由所用煤料的膨脹壓力控制；第二個是增加碳化室壁的負載能力，即增加爐壁的極限載荷和焦爐的尺寸（包括碳化室的高度、，爐頂?shù)暮穸?、，煤車的載荷、 020）-0中心距離、碳化室中心距離、碳化室壁厚和火道分隔壁厚等）。 　　含有干熄焦大砌塊的焦爐煉焦中煤的膨脹壓力與煤有關。、煤的堆積密度、煉焦速度、煤水分、碳化室的寬度變化。但是，沿著碳化室的高，長方向的膨脹壓力不同。碳化室外的氣體對排氣的阻力最大，因此膨脹壓力也最大，爐頂接近零。另外，由于爐壁的兩側承受側壓力，所以爐壁的彎曲載荷應為兩側載荷之差。 　　含有干熄焦大砌塊的焦爐增大碳化室的高度，增加了砌體的負荷，增加了碳化室的體積，還增加了煤載運車的負荷，從而增加了砌體的豎向應力。另外，碳化室的高度和立火道的中心距離的增加也增加了砌體的彎曲應力。為了使砌體應力在允許范圍內，當增加碳化室時，可以通過增加爐壁、 火道隔壁的厚度和燃燒室的高度來實現(xiàn)。但是，爐壁的增厚將影響焦爐的傳熱，而火道分隔壁的增厚受到限制。因此，主要方法是增加燃燒室的寬度。在碳化室一定寬度的條件下，碳化室的中心距離增大。 　　碳化室的中心距離隨著碳化室的高度增加而增加。就強度而言，碳化室的中心距離對于中小型焦爐是足夠的，而對于大型焦爐，當碳化室的高度增加時，應進行強度計算。

　　含有干熄焦大砌塊的焦爐煙囪的黑煙可以通過測量煙道氣中的氧氣含量進行監(jiān)控。煙氣分析儀測量過量的氧氣和未燃燒的可燃物以加熱焦爐，以實現(xiàn)最大的熱效率，同時監(jiān)控含有干熄焦大砌塊的焦爐煙囪。冒煙現(xiàn)象；當操作準確時，可靠的煙氣分析儀可節(jié)省燃油，以提高產(chǎn)品產(chǎn)量并減少空氣污染。煙氣分析儀的核心組件是氧化鋯。 　　1.氧化鋯的工作原理和特點 　　在700°C時，氧化鋯陶瓷的固體電解質成為氧離子的良好導體。當內側和外側與不同的氧氣分壓氣體接觸時，會在兩側產(chǎn)生集中電勢，并且在內側和外側涂有氧化鋯氧氣傳感器。多孔鉑形成兩個電極，樣品氣體橫穿測試管狀傳感器的外部，而周圍的氣氛則在傳感器內部自由循環(huán)。該氣氛用作氧氣測量的參考（參考）氣體。當氧氣傳感器及時運行時，大氣參比氣體在內電極上被電化學還原，產(chǎn)生的氧離子通過多孔氧化鋯陶瓷轉移到外電極，以平衡樣品側和外部的低氧濃度電極發(fā)射電子以重構氧分子。并被樣氣帶走。煙道氣樣品中的氧氣濃度越低，穿過陶瓷的離子傳輸速率越快，并且由于電極處電子交換而產(chǎn)生的傳感器電壓也越高。 　　2.恒溫加熱氧化鋯的優(yōu)點 　　為了克服普通氧化鋯的缺點，氧化鋯制造商已經(jīng)開始使用安裝在氧化鋯管上的加熱器來生產(chǎn)恒溫加熱氧化鋯，并將氧氣探頭的恒溫設定在700°C。氧化鋯具有以下優(yōu)點： 　?。?）700°C是氧化鋯探針的最佳工作點。在此溫度下，氧化鋯不僅具有良好的導電性，而且在暴露于不同的氧氣分壓氣體中時還可以產(chǎn)生穩(wěn)定的濃度勢。氧化鋯也可以達到較長的使用壽命。 　　（2）提高了測量穩(wěn)定性。氧濃度勢的計算值需要通過溫度進行補償，并且700°C的恒定溫度消除了溫度波動，這無疑提高了測量的穩(wěn)定性。 　?。?）安裝位置靈活。 　　3.氧化鋯的安裝注意事項 　?。?）氧化鋯管元件是陶瓷金屬氧化物。在安裝過程中，請勿與含有干熄焦大砌塊的焦爐爐中的管相撞。 　　（2）氧化鋯探頭應安裝在煙道的中心。 　?。?）氧化鋯探針和安裝座的法蘭接頭應用橡膠石棉墊圈密封，以防止空氣滲入并影響測量。 　　（4）氧化鋯管的熱電偶信號線必須通過相應的補償線連接到次級檢測儀器。

　　當將煤餅裝載到夯實推進器中的推進器的平坦碳化室中的碳化室（搗固煤料）和煤炭材料（散裝煤材料）中時，產(chǎn)生了焦爐側污染，并且機器側煤焦化過程中焦爐門的密封性也產(chǎn)生了煙霧。 　　當煤餅在爐門一側的碳化室中打開時，污染物的擴散可通過蒸汽注入或氨水注入方法來控制，煙氣被吸入集氣管，或集塵器被污染。放在焦爐的頂部。移動式專用吸煙裝置連接到要安裝的煤化學室，以控制機器側的污染。 　　焦化廠通常使用的蒸汽注入是減少污染物在裝煤室中擴散的基本方法從而減少焦爐熱修。該方法的原理是使用特殊的噴嘴將蒸汽噴入收集管的橋架中，以在碳化室中形成負壓并將生成的氣體引入收集管。效果不小于0. 8MPa。8MPa。此時，負壓可以達到100至200 Pa。 　　如果注射設備操作不當或維修不善，集氣管中的溫度和冷凝后氣體的溫度也會升高。在嚴重的情況下，必須增加進入氣體收集管的氨的量，或者必須增強主冷卻器的運行以降低氣體溫度。這些缺點以及由于碳化室的容積增加和使用單個歧管系統(tǒng)而需要增加碳化室的負壓的結果是噴射高壓氨水而不是噴射蒸汽。從安裝在立管上的特殊噴嘴噴出高壓氨水。目前，高壓氨水噴射法越來越普遍，在立管底部形成的負壓可以達到400Pa。這種方法效果很好。通常認為，可以消除在頂部裝載的焦爐裝載期間產(chǎn)生的大約80％的煙霧。 　　為了防止煤焦油被煤塵過度污染，通常在專用的集氣管中進行噴射煙消除，該集氣管僅用于在每個碳化室中，特別是在碳化室散裝裝料系統(tǒng)中收集煙灰。建議由顆粒污染。 　　提供了一種使用除煙除塵車輛的設備，該除煙車輛裝備有獨立的傳動裝置并配備了從爐頂排出的煙氣凈化裝置，以控制污染。可以說Schalke-CEAG系統(tǒng)和Saarberg-Holter系統(tǒng)是該行業(yè)更好應用的例子。在Schalke-CEAG系統(tǒng)中，頂級除煙車的工作原理是使用吸煙機從碳化室的頂部抽出煙氣，然后引入配有丙烷燃燒器的燃燒室進行燃燒，并且燃燒廢氣進入文丘里管進行清洗。洗滌。在廢氣通過的管線上布置分離器，可以分離固體顆粒和水滴，將洗滌后的廢氣排放到大氣中，并且將沉降在分離器中的灰分定期排放到焦粉池中在煤塔附近，然后從此處補充洗滌水。除煙器與搗固裝煤推桿精確同步從而減少焦爐熱修。 　　Saarberg-Holter系統(tǒng)的頂級消煙車具有與上述消煙車相同的功能。它還基于煙氣的提取、燃燒、的除塵和洗滌排水。在焦爐頂部的焦點側，有一個開放式水箱，該水箱分為兩半，其中一半是通過重力從氣體主冷卻器引入的純凈水，另一半是從煙氣洗滌塔排出的水。有兩個懸臂管始終插入排煙車的水中。這樣，排煙車可以在焦爐中心線的每個位置取水并排干（取水以使用排煙車上安裝的泵）。用過的水從水槽被送到粉狀焦炭沉淀池。 　　還研究了控制碳化室搗固裝煤時冒煙的可能性。這可以通過在焦爐附近的搗固裝煤推桿夯實箱的側面安裝一個吸煙罩來解決。 搗固裝煤已連接推桿上的除塵設備。裝煤時，可以將其移至煤室。以此方式，當裝滿煤餅時產(chǎn)生的煙氣通過罩被吸入文丘里水洗滌器中從而減少焦爐熱修。 　　在松散煤爐的情況下，用于防止或控制從平煤小爐門在平煤處防止或去除污染物的解決方案。將煙灰擴散系統(tǒng)控制在平煤。煙盒，煙熏盒安裝在長焦機平煤的中心線上，空氣密封系統(tǒng)控制小爐門和平煤桿外圍之間的間隙中的煙氣。

焦爐裝煤期間散發(fā)的煙塵是焦爐對環(huán)境產(chǎn)生污染最嚴重的部位。裝煤時被吸出的氣態(tài)混合物是由煤物質熱分解而產(chǎn)生的干煤氣，以及帶入的空氣和煤粉顆粒組成。裝煤煙塵的治理是從兩個方面著手從而減少焦爐在線維護。第一是控制和減少裝煤時爐內煙氣的散發(fā)，主要是增加裝煤時炭化室的負壓，如噴高壓氨水等。改進裝煤導套與裝煤孔的密封及裝煤方式等。第二是把裝煤全過程中散發(fā)到爐外的煙塵進行收集、預處理和引導到地面凈化系統(tǒng)進行凈化達標后排放從而減少焦爐在線維護。由于目前環(huán)保要求越來越嚴格，不少焦爐開始實施推焦和裝煤的爐外（地面）的凈化設施，真正做到裝煤的全過程無煙化。然而煙氣的可燃成分和含焦油的成分，對凈化系統(tǒng)采用方法和安全可靠運行關系密切。 隨著炭化室內煤的填裝，炭化室墻的溫度下降，烴的含量開始增加。從裝煤開始至90s，煙氣的可燃組分增加很快。這種煙氣混入一定量空氣，形成可燃、可爆性氣體。所以防止裝煤除塵過程中混合煙氣的爆炸，是設施安全可靠運行首先應考慮的問題從而減少焦爐在線維護，這是裝煤除塵的又一個難點。另外的難點是裝煤塵源不固定和含有焦油。

　　焦爐的炭化室與燃燒室相間并列，炭化室砌磚也就是燃燒室砌磚。炭化室砌磚前，應完成斜道區(qū)的砌磚質量檢查，并徹底清掃各通道和孔道；磚煤氣道出口的燈頭嘴用紙塞好，并用瀝青灌死從而減少焦爐在線維護。為確保炭化室第一層磚的位置正確，應由木工在斜道區(qū)頂面打墨線定位后砌磚從而減少焦爐在線維護。為避免砌墻泥漿堵塞斜道和磚煤氣道，以及防止砌墻掉磚打壞斜道口，在砌完炭化室墻2～3層后，再清掃一次斜道口和立火道底部，并在立火道底部撒上10～15 mm厚的鋸木屑，再蓋上特制的臨時保護板。炭化室與燃燒室間只由一層薄墻隔開，如有空隙，荒煤氣會漏入燃燒室燃燒，破壞焦爐的正常加熱，并使焦炭質量降低。為此所有磚縫應飽滿嚴密，每砌4～5層就應徹底勾縫．隱蔽磚縫及立火道內的磚縫應逐層勾縫。 　　為保證順利推焦，炭化室底磚不得有與焦餅推出方向相反的錯臺，表面不得有缺陷。炭化室寬度應符合設計尺寸，機側、焦側絕對不能反差從而減少焦爐在線維護。墻面要平滑，與爐底面一樣不得有與推焦方向相反的錯臺。 　　燃燒室兩端的爐肩．是安裝保護板和爐門框的地方，要求其正面線與設計要求相差不超過±3mm，爐肩平直度和垂直度誤差不超過3mm，否則安裝保護板和爐門框時，爐肩石棉繩會有松有緊．生產(chǎn)后容易由此漏氣造成冒煙冒火。砌爐端墻時，應注意膨脹縫的尺寸和清掃。

　　爐頂區(qū)部分的特點是單元多，結構不同，故施工較亂。因此施工前應準確畫出裝煤孔、上升管孔的中心線和邊線，然后根據(jù)邊線砌炭化室蓋頂磚，砌蓋頂磚時，應保證膨脹縫均勻從而減少焦爐熱修，炭化室長向不能超出爐肩，以免影響爐門框的安裝。 　　砌看火孔墻時，應注意看火孔中心距、磚層標高和垂直情況，內壁錯臺不超過2mm，還要防止磚和泥漿雜物掉入立火道，內部磚縫應隨砌隨勾從而減少焦爐熱修。最后一層應將事先準備好的看火孔、裝煤孔底座一并砌入，并立即將看火孔蓋和裝煤孔蓋涂油蓋嚴。裝煤車軌道基礎的砌筑應根據(jù)事先畫好的線進行，不得偏斜從而減少焦爐熱修。

　　含有干熄焦大砌塊的焦爐烘爐點火前，在各炭化室的機側、焦側爐門處，應砌好封墻、火床和烘爐臨時小灶。燃料不同，火床和烘爐小灶也略有不同。 　　含有干熄焦大砌塊的焦爐烘爐小灶分為爐膛和混合室兩部分，中間隔以擋火墻，燃料在爐膛內燃燒，廢氣越過擋火墻而進入混合室，在此可以混入二次空氣以控制廢氣溫度和增加廢氣量。固體燃料烘爐時，烘爐小灶爐膛容積比氣體燃料烘爐小灶爐膛大，且設有爐箅子。 　　火床（即內部爐灶）是由炭化室封墻、炭化室內底部及兩側襯磚所組成，為了防止火床與炭化室燒結，火床底層與炭化室底之間鋪有一層石英砂，火床底層及爐墻間均留有膨脹縫，以免烘爐過程中火床與爐墻間擠壓得太緊，開工時扒出困難，而影響順利開工。為了防止火墻倒塌，兩側襯墻間有若干支撐磚。 　　含有干熄焦大砌塊的焦爐氣體燃料烘爐時，為使燃燒穩(wěn)定和磚均勻受熱膨脹，火床內還設有格子磚，但火床高度和深度比固體燃料烘爐時要小。用液體燃料烘爐時，低溫階段為減小爐膛容積，增大燃料的節(jié)流量，以便燃燒正常，避免熄火，相鄰兩個炭化室設置一個小灶。中后期則轉為直接在內部爐灶燃燒。 　　根據(jù)烘爐燃料的不同，炭化室封墻上留有必要的孔眼以供觀察、測量溫度及投入燃料用。所有封墻及小灶的各氣流孔尺寸應一致，以保證烘爐的均勻性。 　　氣體或液體燃料烘爐時，在機側、焦側爐臺上要安設臨時管道，管道的布置要便于操作，安全可靠，并盡量避免影響其他工作。 　　中國6m大型焦爐在烘爐時以爐門代替封墻，不設外部烘爐小灶，而是直接在炭化室內火床加熱烘爐，取得完全成功，節(jié)約了大量的人力、財力，并避免了投產(chǎn)時拆封墻的緊張操作。 　　烘爐時燃料在烘爐小灶內燃燒后，產(chǎn)生的廢氣由炭化室上升經(jīng)烘爐孔至燃燒室各立火道下降，再經(jīng)斜道、蓄熱室、小煙道、廢氣盤、分煙道、總煙道，最后由煙囪排入大氣。

　　直行溫度是指全爐各燃燒室機側、焦側測溫火道（標準火道）所測得的溫度值。直行溫度的測量目的是檢查焦爐沿長向各燃燒室溫度分布的均勻性和晝夜溫度的穩(wěn)定性。 　　含有干熄焦大砌塊的焦爐火道溫度因受許多因素的影響而變動，為使火道溫度滿足全爐各炭化室加熱均勻的目的，應定時測量并及時調節(jié)，使測量火道溫度符合標準溫度值。 　　含有干熄焦大砌塊的焦爐測量直行溫度時，火道溫度在換向后處于下降氣流時測量，一般為換向后下降氣流過5min(或10min)后測量（因為在5min之內溫度變化太快）。測量部位在爐底部燒嘴和調節(jié)磚間的火道處。一般每次測量由交換機室端的焦側開始測量，由機側返回。兩個交換時間內全部測完，測量時間和順序應固定不變，每隔4h測量一次，測量速度要均勻，一般每分鐘測量6～7個火道。因測各火道溫度時所處時間不同，溫度下降值也不同，所以測得的火道溫度不能代表火道的真實溫度，各火道溫度沒有可比性，故比較各火道溫度時需先進行校正，分別校正到換向后20s時的溫度。當采用換向后5min開始測量時，根據(jù)各區(qū)段火道溫度在換向期間不同時間的測量，分別校正。當采用換向后10min開始測量時，由于換向后下降氣流火道溫度下降緩慢，可一次性校正；為防止焦爐砌體被燒熔，硅磚焦爐測溫點在換向后的最高溫度不得超過1450℃，這是因為燃燒室最高溫度的部位在距火道底1～1. 3m處，因硅磚的荷重軟化溫度為1620℃左右，再加上火道測溫點比最高溫度點（燃燒點）低100～150℃，且火道溫度在整個結焦周期內有波動（波動值25～30℃），故火道底部溫度應控制在比硅磚荷重軟化溫度低200℃左右，即不超過1450℃才是安全的，故若有接近1400℃的火道，應及時處理，以免發(fā)生高溫事故。含有干熄焦大砌塊的焦爐黏土磚焦爐還由于高溫蠕變，標準溫度不應超過1100℃。

　　更換煤氣時，總是煤氣先進入煤氣主管，主管壓力達到一定要求之后，才能送往爐內。 　　1．往主管送煤氣 　　做好更換煤氣的準備工作。檢查管道各部件是否處于完好狀態(tài)，加減旋塞，貧煤氣閥及所有的儀表開關均需處于關閉狀態(tài)。水封槽內放滿水，打開放散管，使煤氣管道的調節(jié)翻板處于全開狀態(tài)并加以固定。當抽盲板時，應停止推焦從而減少焦爐熱修；抽盲板后，將煤氣主管的開閉器開到1/3時，放散煤氣約20～30min，連續(xù)三次做爆發(fā)試驗，均合格后關閉放散管?？偣軌毫ι仙秊?500～3000Pa時，開始向爐內送煤氣。 　　2．焦爐煤氣換用高爐煤氣 　　首先停止焦爐煤氣預熱器和除碳孔的運作，交換氣流后，將下降氣流交換開閉器上空氣蓋板的鏈子（或小軸）卸掉，下面蓋好薄石棉板，然后擰緊螺絲，關閉下降氣流焦爐煤氣旋塞，將下降氣流煤氣砣小鏈（小軸）上好，然后調節(jié)煙道吸力，并調節(jié)空氣上升氣流交換開閉器進風口，以適合高爐煤氣加熱。換向后，逐個打開上升氣流高爐煤氣加減旋塞或貧煤氣閥門（先打開1/2），往爐內送高爐煤氣。經(jīng)過多次重復上述工作之后，將加減旋塞開正，直到進風口適合于高爐煤氣的操作條件從而減少焦爐熱修。 　　3．高爐煤氣更換為焦爐煤氣 　　首先將混合煤氣開閉器關閉，交換為下降氣流后，從管道末端開始關閉高爐煤氣加減旋塞或貧煤氣閥門。卸下煤氣小軸，連接好空氣蓋板，取下石棉板，然后手動換向。逐個打開焦爐煤氣加減旋塞（先打開1/2），往爐內送焦爐煤氣。重復進行以上工作，直至全部更換。將交換開閉器進風口調節(jié)為焦爐煤氣的開度，煙道吸力調節(jié)到使用焦爐煤氣時的吸力，然后將焦爐煤氣的旋塞開正。焦爐煤氣系統(tǒng)正常運轉后，然后確定加熱制度。根據(jù)煤氣溫度開預熱器和除碳孔從而減少焦爐熱修。高爐煤氣長期停用時要堵上盲板，并吹掃出管道內的殘余煤氣。操作時要注意：嚴禁兩座爐同時送氣，禁止送煤氣時出焦，嚴禁周圍有火星和易燃易爆的物品。

　　當推焦或平煤時突然斷電，應用手搖裝置將爐內的推焦桿或平煤桿推出，防止燒損或變形從而減少焦爐在線維護。還需將走行包閘松開，用手搖裝置對上爐門，用扳手將爐門橫鐵螺絲擰緊，等恢復供電后再進行正常操作。 　　若停電時間超過10min以上，應做如下處理：將導焦柵退出，移動攔焦車將爐門對上，將導焦柵內紅焦扒出，紅焦要處理到?jīng)鼋古_或有水源的地方，用水熄滅紅焦從而減少焦爐在線維護。 　　發(fā)生紅焦落地應做如下處理：迅速組織人力處理，熄滅并清除軌道上的紅焦使熄焦車盡快通行。 　　停電發(fā)生在裝煤途中，司機應立即拉下控制開關將各控制器放回零位，然后用手搖裝置關閉閘板。若裝煤時煙火很大，不能靠近裝煤車時，可用鐵棒、長鐵管設法把裝煤車推走，并盡快把爐蓋蓋上。此外，利用手搖裝置，把平煤桿從炭化室搖出從而減少焦爐在線維護。

　　清潔型熱回收搗固煉焦技術采用了獨特的爐體結構、焦爐機械和工藝技術，與傳統(tǒng)的焦爐相比具有明顯的特點。下面以QRD-2000清潔型熱回收搗固焦爐為例進行介紹。 　?。ㄒ唬┕ぷ髟?　　熱回收焦爐工作原理是將煉焦煤搗固后裝入炭化室，利用炭化室主墻、爐底和爐頂儲蓄的熱量以及相鄰炭化室傳入的熱量使煉焦煤加熱分解，產(chǎn)生荒煤氣，荒煤氣在自下而上逸出的過程中，覆蓋在煤層表面，形成第一層惰性氣體保護層，然后向爐頂空間擴散，與由外部引入的空氣發(fā)生不充分燃燒，生成的廢氣形成煤焦與空氣之間的第二層惰性氣體保護層。由于干餾產(chǎn)生的荒煤氣不斷產(chǎn)生，在煤（焦）層上覆蓋和向爐頂?shù)臄U散不斷進行。使煤（焦）層在整個煉焦周期內始終覆蓋著完好的惰性氣體保護層，使煉焦煤在隔絕空氣的條件下加熱得到焦炭。在炭化室內燃燒不完全的氣體通過炭化室主墻下降火道到四聯(lián)拱燃燒室內，在耐火磚的保護下再次與進入的適度過量的空氣充分燃燒，燃燒后的高溫廢氣送去發(fā)電并脫除二氧化硫后排入大氣。 　?。ǘ┨攸c 　　1．有利于焦爐實現(xiàn)清潔化生產(chǎn) 　　焦爐采用負壓操作的煉焦工藝，從根本上消除了煉焦過程中煙塵的外泄。煉焦爐采用了水平接焦，最大限度地減少了推焦過程中焦炭跌落產(chǎn)生的粉塵；在備煤粉碎機房、篩焦樓、熄焦塔頂部等處采用了機械除塵；在精煤場采用了降塵噴水裝置。煉焦工藝和環(huán)保措施相結合，更容易實現(xiàn)焦爐的清潔化生產(chǎn)。 　　該焦爐沒有回收化學產(chǎn)品和凈化焦爐煤氣的設施，在生產(chǎn)過程中不產(chǎn)生含有化學成分的污水，不需要建設污水處理車間。在全廠生產(chǎn)過程中熄焦時產(chǎn)生的廢水，經(jīng)過熄焦沉淀池沉淀后循環(huán)使用不外排從而減少焦爐熱修。 焦爐生產(chǎn)工藝簡單，沒有大型鼓風機、水泵等高噪聲設備。在全廠生產(chǎn)過程中產(chǎn)生噪聲的設備有精煤粉碎機、焦炭分級篩、焦爐機械等。精煤粉碎機和焦炭分級篩采用低噪聲設備，在安裝和使用過程中采取了降低噪聲的措施，廠房周圍的噪聲低于50dB。焦爐機械的噪聲主要來源于搗固機，搗固工藝采用液壓搗固，搗固過程中產(chǎn)生的噪聲很低，一般低于40dB從而減少焦爐熱修。 　　2．有利于擴大煉焦煤源 　　焦爐采用大容積炭化室結構和搗固煉焦工藝，搗固煤餅為臥式結構，改變了煉焦過程中化學產(chǎn)品和焦爐煤氣在炭化室的流動的途徑，煉焦煤可以大量地使用弱黏結煤。煉焦煤中可以配入50%左右的無煙煤，或者更多的貧瘦煤和瘦煤，這對于擴大煉焦煤資源具有非常重要的意義。 　　焦爐生產(chǎn)的焦炭塊度大、焦粉少、焦炭質量均勻，一般情況焦炭的M40>88%，M10<5%。 　　焦爐采用了大容積炭化室結構和搗固煉焦工藝，可較靈活地改變煉焦配煤和加熱制度，根據(jù)需要生產(chǎn)不同品種的焦炭，如冶金焦、鑄造焦、化工焦等。 　　3．有利于減少基建投資和降低煉焦工序能耗 　　焦爐工藝流程簡單，而且配套的輔助生產(chǎn)設施和公用工程少，建設投資低，建設速度快。一般情況下基建投資為相同規(guī)模的傳統(tǒng)焦爐的50%～60%，建設周期為7～10個月。此外，QRD-2000清潔型熱回收搗固焦爐工藝流程簡單，設備少，生產(chǎn)全過程操作費用較低，維修費用較少從而減少焦爐熱修。 　　沒有傳統(tǒng)焦爐的化產(chǎn)回收、煤氣凈化、循環(huán)水、制冷站、空壓站等工序，也沒有焦爐裝煤出焦除塵、污水處理等環(huán)境保護的尾部治理措施，生產(chǎn)過程中能源消耗較低，其煉焦工序噸焦耗水約0. 7m3，噸焦耗電約9～10kW。 　?。ㄈ┌l(fā)展方向 　　清潔型熱回收搗固焦爐雖然在保護環(huán)境和拓展煉焦煤資源方面具有優(yōu)勢，但在以下方面尚需要改進： 　　(1)由于采用負壓操作，對連續(xù)性煙塵排放可得到控制，但對陣發(fā)性的污染仍需采取防范措施，否則仍有污染問題。 　　(2)由于無化產(chǎn)回收系統(tǒng)，所以無焦化酚氰污水產(chǎn)生，但仍存在燃燒廢氣的脫硫問題及脫硫后脫硫劑的處理問題（目前用石灰乳脫硫，脫硫后的廢渣也需有適當?shù)奶幚硗緩剑┬枰鉀Q。 　　(3)生產(chǎn)過程中焦炭燒損仍偏高，導致表面焦炭灰分高，結焦率降低。 　　(4)自動化水平偏低。由于測控手段落后，爐內溫度不好控制，高溫點漂移不定，影響爐體的使用壽命。 　　(5)國產(chǎn)設備尚未形成規(guī)?；拖到y(tǒng)化，設備可靠性低，有些車輛壽命偏短。 　　(6)在成焦機理和焦爐爐體結構的研究方面仍然不夠。 　　(7)熄焦方式仍采用普通濕法熄焦，未回收紅焦顯熱，同時產(chǎn)生大氣污染，建議采用干法熄焦或其他熄焦方式。

　　QRD-2000清潔型熱回收搗固焦爐的護爐設備包括爐柱、上保護板、中保護板、下保護板、爐門架、橫拉條、縱拉條、彈簧等。 　　1．爐柱 　　爐柱是清潔型焦爐主要的護爐設備，爐柱既要承受爐體的膨脹力，還要支撐集氣管、機焦側操作平臺、焦爐機械的滑線架等。爐柱通過焦爐基礎預埋的下拉條和安裝在焦爐頂部的橫拉條固定。爐柱由工字鋼和鋼板加工而成，在爐柱的鋼板之間安裝有小彈簧，通過調節(jié)小彈簧的受力來保證爐柱的強度從而減少焦爐在線維護。 　　2．保護板 　　焦爐由于是大容積炭化室，需要保護的面積大，為了保證保護板有效地保護焦爐不受損害，同時保證保護板和焦爐爐頭緊密接觸，因此采用了上保護板、中保護板、下保護板結構。 　　上保護板支撐在中保護板上，通過爐柱壓緊焦爐爐頭。上保護板主要保護爐頂拱形部分。上保護板的材質為球墨鑄鐵或蠕墨鑄鐵。在上保護板靠近焦爐側帶有槽形結構，在槽形結構內填滿澆注料從而減少焦爐在線維護。 　　中保護板安裝在焦爐爐頭炭化室主墻外表面，支撐在下保護板上，并且通過爐柱壓緊焦爐主墻。中保護板還設置有掛爐門機構。中保護板主要保護焦爐主墻部分。中保護板的材質為球墨鑄鐵或蠕墨鑄鐵。在中保護板的靠近焦爐側帶有槽形結構，在槽形結構內填滿澆注料。 　　下保護板安裝在焦爐炭化室底爐頭兩側，支撐在爐門架上，并且通過爐柱壓緊焦爐炭化室底部的爐頭墻。下保護板主要保護焦爐炭化室底部。下保護板的材質為球墨鑄鐵或蠕墨鑄鐵。在下保護板的靠近焦爐側帶有槽形結構，在槽形結構內填滿澆注料。 　　3．爐門架 　　爐門架的作用是支撐保護板，同時保護四聯(lián)拱燃燒室。爐門架支撐在焦爐基礎上。并且通過爐柱壓緊在四聯(lián)拱燃燒室兩側。爐門架的主要材料為角鋼、槽鋼和鋼板焊接而成。 　　4．橫拉條 　　在焦爐的基礎底部和焦爐的爐頂設置有橫拉條，橫拉條的作用是拉緊爐柱。焦爐基礎底部預埋的橫拉條為下橫拉條，安裝在焦爐頂部的橫拉條為上橫拉條。上、下橫拉條均安裝有彈簧，通過彈簧來調節(jié)爐柱對焦爐爐體的壓力。 　　上、下橫拉條都由不同直徑的圓鋼制作而成。一組上橫拉條為兩根圓鋼制作，在上橫拉條的兩端有壓緊螺母。一組下橫拉條為兩根圓鋼制作，一端帶有彎鉤預埋在焦爐基礎里，另一端露在焦爐基礎外面有壓緊螺母從而減少焦爐在線維護。 　　5．縱拉條 　　縱拉條安裝在焦爐爐頂，兩端穿過抵抗墻的預留孔用彈簧和螺母壓緊?？v拉條的作用是拉緊墻，避免抵抗墻由于焦爐膨脹而向外傾斜。一組焦爐設有4根縱拉條?？v拉條由圓鋼制作而成，焦爐的孔數(shù)不同，縱拉條的直徑也不同。 　　6．彈簧 　　彈簧安裝在縱拉條、上橫拉條和下橫拉條的端部，其作用是調節(jié)縱橫拉條對焦爐爐體產(chǎn)生的壓力，同時固定爐柱。彈簧一般采用圓形柱螺旋壓縮彈簧。

　　JNX60-87型焦爐是鞍山焦耐院為上海寶鋼二期工程新建4×50孔大容積焦爐而設計的。此焦爐為雙聯(lián)火道，廢氣循環(huán)，富煤氣設高低燈頭，蓄熱室分格，且是下部調節(jié)的復熱式焦爐，其外形尺寸與M型焦爐基本相同，而結構與JNX43-83型焦爐相似。 　　此焦爐有如下的特點。 　　(1)蓄熱室分格與下部調節(jié) 蓄熱室沿縱長方向共分32個格，分隔墻厚度為60mm，每一小格的箅子磚包括四個固定孔和一個可調斷面的大孔（見圖4-19）。從地下室的基礎頂板上的下部調節(jié)孔可以對此孔進行方便的調節(jié)。 　　(2)高向加熱均勻JNX60-87型焦爐采用了廢氣循環(huán)，而不用分段加熱的辦法來拉長火焰，因而大大簡化了斜道區(qū)的結構，異型磚數(shù)僅為158個，還不到M型焦爐的一半(M型焦爐為344個)。 　　廢氣循環(huán)在操作條件變化時，有自調的作用，因此焦爐在操作波動大、變化頻繁時也有很好的適應性，且廢氣循環(huán)還能有效地降低廢氣中NOx的含量，降低了對環(huán)境的污染。 　　用焦爐煤氣加熱時，采用高低燈頭，再加上廢氣循環(huán)，可使此焦爐無論是用焦爐煤氣加熱還是貧煤氣加熱，都能保證高向加熱均勻。

　　為保證焦餅沿炭化室長向加熱成熟均勻。爐頭溫度的調節(jié)是極為重要的環(huán)節(jié)。由于焦爐的邊火道散熱多、砌體竄漏等多種因素的影響，使其爐頭溫度波動，難于調節(jié)，造成焦爐溫度偏低，生產(chǎn)不正常。在結焦時間大于24h時，爐頭溫度通常低于1100℃。這種情況下往往出現(xiàn)生焦，影響焦炭質量，對此采取以下措施進行調節(jié)。 　　(1)含有干熄焦大砌塊的焦爐爐頭溫度低的主要原因是蓄熱室封墻和斜道正面磚縫不夠嚴密，吸入了冷空氣所致。對此采取勾縫嚴密，即采用安裝50mm厚的硅酸鋁纖維隔熱保護板，既嚴密了蓄熱室和斜道正面墻。又起到了隔熱的作用，還使含有干熄焦大砌塊的焦爐爐頭溫度機側上升50℃，焦側上升約45℃，降低標準溫度5～10℃。同時也改善了焦餅長向加熱均勻性，而且還降低了煉焦耗熱量。 　　(2)上升氣流蓄熱室頂部吸力的大小對爐頭溫度有明顯的影響，吸力增加則爐頭溫度下降；反之，則上升。為降低加熱系統(tǒng)吸力，可適當加大調節(jié)孔板，降低地下室主管壓力，減少蓄熱室頂部吸力。 　　(3)在用高爐煤氣加熱時，為提高爐頭溫度，尤其在結焦時間長達24h以上或在燜爐時，采用焦爐煤氣對爐頭和邊爐燃燒室火道進行補充加熱，不僅改善了爐頭溫度，還有利于保護爐頭墻。 　　(4)采用高爐煤氣富化加熱，不僅有利于含有干熄焦大砌塊的焦爐的高向溫度均勻，而且還有利于爐頭溫度的提高，因高爐煤氣中混入一定比例的焦爐煤氣。使供人小煙道的煤氣量有所減少，在調節(jié)孔板不變的情況下，可降低氣流在小煙道的流速，使小煙道頭部的煤氣靜壓相對增加，并減少了小煙道兩端靜壓差，使爐頭部位進氣量相對增加，又因進入蓄熱室后的H2容易在爐頭上升而增加爐頭煤氣的熱值，所以適當混入焦爐煤氣補充加熱，有利于提高爐頭溫度，改善橫向加熱，特別在較長結焦時間里，對改善爐頭溫度意義更大。6m焦爐混入的焦爐煤氣體積比控制在5%以下較好。

　　在環(huán)保要求日趨嚴格的今天，減少焦爐污染物排放量是必須考慮的課題。在生產(chǎn)各階段，裝煤過程產(chǎn)生的污染物最多，占全部焦爐污染物的60%左右，為了嚴格控制裝煤過程中產(chǎn)生的煙塵，7.63m焦爐裝煤車采用了快速裝煤技術從而減少焦爐熱修。 　　常規(guī)的裝煤技術一般采用高壓氨水或高壓蒸汽產(chǎn)生吸力，將煙塵抽人集氣管。該技術具有以下特點：裝煤車在煤車閘套和炭化室之間沒有密封；采用順序裝煤和階段裝煤；在裝煤后期開始平煤；不收集煙塵或將逸出煙塵收集后處理排放從而減少焦爐熱修。 　　要減少裝煤過程中的污染物排放量，必須了解整個裝煤過程氣體流量和氣體溫度的變化情況。 　　在單集氣管焦爐上，使用常規(guī)裝煤技術裝煤時，我們可以將裝煤過程分成4個階段。 　　第一階段：高壓氨水或蒸汽打開，放下閘套。氣體流量首先迅速增加，然后下降直到所有的閘套全部與炭化室連接。此時有大量空氣吸人焦爐，同時，由于剛開始裝煤時，煤與灼熱的爐墻接觸，立即產(chǎn)生大量的荒煤氣，氣體流量迅速增加，形成一個峰值，然后，持續(xù)減小，直到炭化室關閉。 　　第二階段：開始裝煤直到平煤開始。氣體流量首先增加，然后非常迅速地下降，再繼續(xù)穩(wěn)定下降。 　　第三階段：裝料和平煤同時進行。平煤桿進入炭化室后，平煤過程限制了炭化室內氣體流動，這種限制隨著炭化室內煤料的增多而增大，同時造成氣體流量波動。當平煤桿向前滑動時，幾乎沒有氣體能流到上升管，但是，當平煤桿向后滑動時，就有相對較多的氣體流到上升管，因為沒有平煤桿限制氣體流動。因此，平煤過程中，氣體流量的不同與平煤桿的前后運動有非常大的關系。煤裝得越滿，平煤桿的影響越大， 　　第四階段：關上炭化室以后。氣體流量穩(wěn)定在一個較低的水平。 　　從以上分析可以看出，裝煤過程污染物的排放與以下條件有關： 　　(1)吸力系統(tǒng)能力和閘套與炭化室之間密封效果； 　　(2)平煤的次數(shù)和平煤效果； 　　(3)裝煤的時間長短； 　　(4)裝煤的順序； 　　(5)收集并處理煙塵的效果。 　　和原來裝煤技術相比，該技術主要有以下特點。 　　1．裝料系統(tǒng)完全不漏氣 　　一般減少煙塵排放的思路是將逸出的煙塵完全收集并處理，該技術的思路是采用完全密閉裝置將裝煤過程中產(chǎn)生的煙氣，控制在炭化室的密閉環(huán)境內，不讓逸出，就可以很大程度上減少裝煤污染物的排放量，減少煙塵收集和凈化處理環(huán)節(jié)。 　　該裝置是在裝煤孔與閘套之間、所有的閘套的連接處和卸料口都有不漏氣密封從而減少焦爐熱修。 　　裝煤孔和閘套之間的密封是靠將下閘套下部的密封嘴伸入裝煤孔座中形成的，它們之間的擠壓力在整個裝煤期間一直保持，而且，還可以自動調節(jié)裝煤孔中心與閘套中心之間的偏移，最大調節(jié)量可達50mm，也就是說，萬一裝煤孔蓋中心與閘套中心發(fā)生偏離時，仍可保證很好的密封。閘套的操作順序，如圖4-7所示。 　　裝煤車閘套包括一個上閘套和一個下閘套，下閘套在外，上閘套在內。下閘套上部內側有一個密封沿，下面是一個密封嘴；上閘套的下部外側有一個球形密封元件，上部有一個布袋型補償器。上、下閘套的密封是靠下閘套上部內側的密封沿和上閘套的下部外側的球形密封元件接觸后稍加擠壓形成的。上閘套和螺旋給料器出口之間的連接是靠自我保護良好的布袋型補償器實現(xiàn)的。 　　以上操作順序是從左到右實現(xiàn)的。左圖表明閘套的最初位置，也就是下閘套處于提升狀態(tài)，上閘套稍微下降。 　　操作的第一步，下閘套靠一個圓筒操作車架降低，并將它自身的中心對準裝煤孔在水平和垂直上的中心，當閘套和裝煤孔完成對接時，擠壓力一直保持，迫使它們密封好。在下閘套的位置不可能降低時，上下閘套將連接。 　　操作的第二步，操作車架，上閘套被垂直提升，直到該閘套頂部與底部連接完成，并一直保持擠壓力，頂部閘套和螺旋給料器出口之間距離的偏差靠靈活的布袋型補償器補償。 　　該裝煤裝置中的卸料口與螺旋給料器出口是一個整體，可防止煤粒撒落在爐臺上。裝煤過程中，螺旋給料器出口從外面完全打開。螺旋給料器的內外密封是靠普通旋轉密封元件形成的。煤斗裝煤口的密封是靠煤柱實現(xiàn)的，就是裝煤后仍然有一定量的煤留在螺旋給料器和煤斗中。 　　正是以上各部位嚴格密封，可以確保該裝置在整個裝煤期間不漏氣。經(jīng)測試，該裝置能達到高于200Pa的密封力。 　　2．一次平煤 　　為了保證整個裝煤過程不發(fā)生污染物溢出，除了采用以上的不漏氣密封裝置外，還要保證產(chǎn)生的氣體順利通過上升管排出，即必須保持在裝煤過程中炭化室內荒煤氣的通道。 　　因此，該技術采用最少次數(shù)平煤的裝煤，即裝煤過程中不平煤，僅僅在裝煤完成后才執(zhí)行一次平煤。 　　裝煤過程中采用無平煤操作的理由如下：首先，在裝完煤后，平煤線頂部的煤堆突出部分體積應與平煤線下谷的體積相等，這樣可以保證在整個裝煤期間炭化室煤堆與炭化室頂部有一自由的氣體通道。正常情況下，煤堆在錐形裝煤孔里形成，不會阻礙氣體通道。其次，必須要求在平煤過程中平煤桿上部與爐頂之間有一個自由的空間，如圖4-8所示。 　　3．控制裝煤 　　要滿足在裝煤后和平煤時保證氣流通道，首先必須保證各煤斗裝煤不能過量，同時保證各爐口煤堆高度偏差不超過50mm。 　　要滿足以上要求，必須采用控制裝煤方法。即通過每個裝煤孔進行獨立的裝煤，通過稱量裝置和變頻電機精確控制每個煤堆的體積，使其滿足以上要求。 　　在煤斗頂部配備有一個罩子，使煤斗中的煤填滿罩子下面的整個容積，當煤斗中完全裝滿煤后，煤倉下面的一個滑動門會自動切斷煤料，因此，每個煤斗都有各自固定體積的煤。 　　在每個煤斗下部均有稱量裝置可精確稱出各煤斗中煤的實際重量。稱重裝置將煤的重量稱出后傳到煤車PLC，在那里，煤斗內煤的實際堆密度靠測量重量和固定體積計算出來。然后形成每個螺旋給料器單獨的體積進料曲線，存儲在PLC存儲器中。裝煤過程中，卸料體積靠稱量煤斗中煤的重量和使用計算出來的堆密度轉換成體積。裝料的實際體積會自動與理論裝煤曲線進行比較。如果計算值超出理論值誤差范圍，變頻電機會改變螺旋給料器速度來補償探測到的誤差。在任何煤料粒度和水分含量下，通過變頻電機調節(jié)，每個裝煤孔裝煤體積與理論裝煤體積相差不超過0.25m3。 　　4．同時裝煤 　　采用以上控制裝煤技術的前提，就是要采用同時裝煤。同時裝煤就是指所有的螺旋給料器同時開始和同時結束。如果炭化室中某一個煤峰提前和推遲下煤，就會影響相鄰的一個煤峰的體積，自然會導致氣體通道的阻礙。同時裝煤時，每個煤堆在炭化室中與相鄰的煤堆之間形成一個接觸線，可確保每個煤峰由各個煤斗的煤形成。因此，除了使用上述專用的控制裝煤系統(tǒng)，必須采用同時裝煤。 　　根據(jù)以上分析，快速裝煤和常規(guī)裝煤技術相比，具有以下優(yōu)點： 　　(1)增加焦炭產(chǎn)量，改善焦炭質量。如果裝煤同時進行平煤，煤下落動能會被平煤桿阻礙并吸收，在煤堆中會形成不均勻的堆比重。使用快速裝煤，煤料以很高速度裝進炭化室，煤碰撞固定墻面時，動能轉化為撞擊能，而且由于不平煤，煤的動能在煤堆內部轉化為撞擊能，不僅可以使煤均勻，還可以增加入爐煤的堆比重。實踐證明，同樣孔數(shù)的焦爐，其產(chǎn)量會增加1.0%～1.5%。由于各炭化室堆密度均勻，可使焦爐在最低加熱溫度下均勻煉焦，可改善焦炭質量。 　　(2)減少了污染物的排放。由于采用全密閉系統(tǒng)，污染物溢出很少。同時由于裝煤時間縮短，減少了污染物溢出的可能性。一般裝煤技術的裝煤時間通常在200s左右，快速裝煤將時間縮短到50～75s。 　　(3)操作更為簡化。由于裝煤僅一次平煤，使操作更為簡化。不僅減少對平煤系統(tǒng)的磨損，還減少對氣流通道的堵塞，降低污染物的排放，改善操作環(huán)境，帶出的余煤也少。 　　(4)延長焦爐的使用壽命。由于使用控制裝煤系統(tǒng)，裝煤方式可以重復進行，焦爐加熱可保持長期均勻穩(wěn)定，可以延長焦爐的使用壽命。 　　(5)降低能耗。由于裝煤均勻，焦爐可以在較低溫度下均勻穩(wěn)定供熱，可降低耗熱量。另外，原來裝煤技術，由于吸入了大量的冷空氣，會帶走大量熱量，增加耗熱量。 (6)減少化產(chǎn)系統(tǒng)的負荷。由于采用完全不透氣密封系統(tǒng)，裝煤過程中吸入炭化室的空氣大大減少，氣體總量降低，裝煤氣體可低速傳送，減輕鼓風機的負荷。

　　7.63m焦爐炭化室壓力調節(jié)系統(tǒng)是伍德(UHDE)獨特設計的。該系統(tǒng)的原理是：與負壓約為300Pa集氣管相連的每個炭化室從開始裝煤至推焦的整個結焦時間內的壓力可隨荒煤氣發(fā)生量的變動而自動調節(jié)，從而實現(xiàn)在裝煤和結焦初期，負壓操作的集氣管對炭化室有足夠的吸力，使炭化室內壓力不致過大，以保證荒煤氣不外泄，而在結焦末期又能保證炭化室內不出現(xiàn)負壓從而減少焦爐在線維護 。 　　PROven裝置用于對單個炭化室的壓力進行精確調節(jié)。該裝置如圖4-5所示，在集氣管內，對應每孔炭化室的橋管末端安裝一個形狀像皇冠的管，上開有多條溝槽，皇冠管下端設有一個“固定杯”，固定杯由3點懸掛，保持水平。杯內設有由執(zhí)行機構控制的活塞桿及與其相連的杯口塞，同時在橋管設有壓力檢測與控制裝置。炭化室壓力調節(jié)是由調節(jié)杯內的水位也就是荒煤氣流經(jīng)該裝置的阻力變化實現(xiàn)的。其操作原理如下：在橋管上部有兩個噴嘴噴灑的氨水流入杯內，測壓壓力傳感器將檢測到上升管部位的壓力信號及時傳到執(zhí)行機構的控制器，控制器發(fā)出指令使執(zhí)行機構控制活塞桿帶動杯口塞升降，調節(jié)固定杯出口大小來調節(jié)杯內的水位，使炭化室壓力保持在微正壓狀態(tài)。水位越高，溝槽出口越小，荒煤氣導出所受阻力越大；水位越低，溝槽出口越大，荒煤氣導出所受阻力越小從而減少焦爐在線維護 。 　　在裝煤和結焦初期，炭化室產(chǎn)生大量荒煤氣使壓力增高，在上升管處的壓力檢測裝置，將壓力信號傳到執(zhí)行機構的控制器，控制器發(fā)出指令使執(zhí)行機構控制活塞桿帶動杯口塞提升到最高位置，使固定杯下口全開。橋管內噴灑的氨水從開口全部流入集氣管，在杯內不形成任何水封，此時荒煤氣通道阻力最小，集氣管負壓使得荒煤氣從上升管、橋管、皇冠管到固定杯，一直順利導人集氣管，炭化室內壓力不致過大。 　　隨著結焦時間延長，炭化室產(chǎn)生的荒煤氣逐漸減少，炭化室內壓力也逐漸降低，在上升管處的壓力檢測裝置，又將壓力信號傳到執(zhí)行機構的控制器，控制器發(fā)出指令使執(zhí)行機構控制活塞桿帶動杯口塞逐步下降，使固定杯下口逐步關閉，從而在固定杯內形成的水位逐漸上升，荒煤氣通道阻力也逐漸增大，使炭化室壓力始終保持在一定壓力從而減少焦爐在線維護 。 　　在結焦末期，炭化室產(chǎn)生的荒煤氣更少，壓力控制裝置通過執(zhí)行機構，移動活塞桿使杯口關閉，大量氨水迅速充滿固定杯，形成阻斷橋管與集氣管的水封，以維持炭化室的正壓。 　　PROven系統(tǒng)正是通過壓力控制裝置自動調節(jié)固定杯內的水封高度，從而實現(xiàn)對炭化室內煤氣壓力的自動調節(jié)，防止因超壓而造成的爐門泄漏。 　　推焦時，由于處于結焦末期，煤氣發(fā)生量最少，為了防止將空氣吸人集氣管，炭化室需要與集氣管隔斷。這時活塞已經(jīng)達到最低位置，將固定杯下口完全堵塞，固定杯液面上升，為了在最短的時間使氨水充滿固定杯，快速注水閥也被打開，大量氨水迅速將固定杯充滿，完全關閉皇冠管的溝槽，切斷了荒煤氣流入集氣管的通道。由于荒煤氣不能進入集氣管，為了給殘余煤氣保留溢出通道，必須打開上升管蓋；上升管蓋的打開是通過推焦計劃自動編制系統(tǒng)自動完成的，根據(jù)裝煤時間和從焦爐機械上獲取的信息，準確排出該炭化室推焦時間，推焦時間一到，上升管蓋打開裝置將自動打開上升管蓋，將殘余荒煤氣放散。 　　在壓縮空氣源或電力中斷時，為了完全隔絕炭化室與集氣管應采用手動操作，即使用氣動控制操作面板，把氣缸停止在最低極限位置，打開快速注水管，將固定杯注滿，可使集氣管與炭化室隔絕。 　　使用PROven系統(tǒng)前后的效果比較： 　　未使用PROven系統(tǒng)前，當集氣管壓力控制在120Pa左右時，爐門底部的壓力在結焦周期變化幅度很大：剛開始裝煤時，爐門底部壓力可以達到300Pa以上，很容易造成從爐體的不嚴密處逸出荒煤氣；而在推焦前，爐門底部壓力已經(jīng)降到0附近，考慮到壓力的波動，焦爐在結焦末期經(jīng)常出現(xiàn)負壓，會抽入空氣。 　　使用PROven系統(tǒng)后，集氣管壓力保持在-300Pa左右，爐門底部的壓力始終可控制在40～60Pa范圍內變化。 　　使用PROven系統(tǒng)后，由于集氣管負壓操作，炭化室和爐門處壓力處于微正壓狀態(tài)，因此焦爐散發(fā)出的荒煤氣大大減少，改善了作業(yè)環(huán)境。實驗顯示，使用PROven系統(tǒng)后的污染物溢出量是未使用該系統(tǒng)污染物溢出量的30%左右。

　　煤塔位于兩座焦爐中間，為現(xiàn)澆鋼筋混凝土結構。煤塔分上下兩層：上部為煤倉，用于存煤；下部為稱量煤斗，用于稱量。 　　煤倉分兩格，每格存煤量為1350t。煤倉內壁傾角70°，內壁貼襯耐磨材料，在煤倉的墻上安裝有兩排空氣炮，可保證下煤通暢。煤倉下部有兩排各4個下煤口，下煤口下面安裝有振動給料器可將煤送人稱量煤斗。每個下煤口有一個應急用的針形閘門，可以在振動給料器檢修和維護時，用人工方式關閉從而減少焦爐在線維護。 　　正常操作時，要輪流從兩排下煤口取煤，這樣可以保持兩排煤倉有基本相同的存量。煤通過轉運斜槽下到稱量煤斗。每個稱量煤斗安裝在3個稱量點上，稱量值傳到稱量的電子系統(tǒng)。在稱量煤斗下部，有一組閘門，由一個連桿互相連接，這些閘門可通過煤車上的液壓推桿同時開關。該連桿機構可以保證閘門處在常閉狀態(tài)從而減少焦爐在線維護。 　　稱量煤斗中煤的裝入和煤車取煤均自動進行，當每個稱量煤斗達到預先設置的重量，煤倉的門自動關閉。經(jīng)過片刻，總重稱量出來并在記錄紙上打印出來。煤車取煤時，用煤車上的液壓推桿打開稱量煤斗下的閘門，當煤達到所有煤車煤斗的最大量時，稱量煤斗的閘門由推桿自動關閉，這時煤車可以離開了。當稱量煤斗閘門關閉后，稍等片刻，得到稱量煤斗的皮重（包括殘留在稱量煤斗中的煤），用總重減去皮重就可自動計算出裝入煤車的煤的凈重，也就是裝入上一炭化室煤的凈重，并將凈重和相關爐號傳到過程計算機。稱量、打印和記錄程序完成后，煤倉閘門自動打開，重新向稱量煤斗裝煤從而減少焦爐在線維護。 　　根據(jù)計劃，如果裝煤操作完成，安裝在煤塔稱量位置的綠色信號燈亮。如果稱量煤斗未裝滿或全空，紅燈亮。煤倉閘門打開時，空氣炮將自動吹入壓縮空氣吹掃，大約每小時一次。如果稱量煤斗在規(guī)定的時間內沒有充滿，說明煤倉發(fā)生“篷料”，這時安裝在該煤倉的空氣炮將自動操作。 　　在煤倉下煤口和稱量煤斗的出口均安裝有蒸汽保溫加熱器，可在冬天使用。 　　平煤帶出的煤收集在推焦車的煤斗中，當煤斗滿時，推焦車就開到煤塔附近，利用余煤輸送裝置將余煤送入安裝在裝料單元的供應倉，稱出余煤的重量，并將數(shù)據(jù)傳給過程計算機。稱量完畢，由供應倉下的螺旋給料器將煤放入鏈斗升降機，通過鏈斗升降機將煤送入煤塔頂部，倒入煤倉。該系統(tǒng)主要通過安裝在供應倉的傳感器自動控制。

　　焦餅沿焦爐高向加熱不均，不僅影響焦炭質量和煉焦耗熱量，還會影響煉焦化學產(chǎn)品的回收。所以，對于6m焦爐高向加熱的調節(jié)是焦爐調火的一項重要內容從而減少焦爐熱修。 　　(1) 6m焦爐高向加熱： 　　1)廢氣循環(huán)孔斷面加大。6m焦爐與5.5m焦爐相比循環(huán)孔斷面增加了37%，因廢氣循環(huán)量增加，所以氣體循環(huán)量增加，流速增大，燃燒火焰拉長，使焦餅高向加熱均勻從而減少焦爐熱修。 　　2)立火道斷面減少。由于立火道斷面減少，提高了立火道內的氣體噴射力和廢氣循環(huán)量，減少了爐頭的熱負荷，從而提高了爐頭溫度。 　　3)立火道高度增加。提高了上升、下降氣流間的浮力差。 　　4)由于循環(huán)孔和跨越孔尺寸增大，增加了廢氣循環(huán)量，使高向加熱均勻從而減少焦爐熱修。 　　(2)控制空氣過剩系數(shù) 　　當焦爐用高爐煤氣加熱時，根據(jù)加熱煤氣性質和6m焦爐的結構特點以及生產(chǎn)情況，采用控制α在1. 20～1. 25范圍內，克服了焦爐上部溫度高的問題，既改善了焦餅上下成熟的均勻性，又解決了爐頂易長石墨的問題。實踐證明，控制適當?shù)目諝膺^剩系數(shù)，有利于改善高向加熱的均勻性。

　　6m焦爐溫度測量，在下降氣流時測底部火嘴和鼻梁磚間的大磚溫度從而減少焦爐在線維護。在換向20min后開始測量。測量順序從焦側交換機室端開始測量，由機側返回，在兩個換向時間內全部測完。 每間隔4h測量一次直行溫度，測溫時間固定。因所測各火道所處時間不同，要根據(jù)各區(qū)段火道溫度在換向期間不同時間的冷卻下降值，分別校正到換向后20s的最高溫度值，然后分別計算出機焦側的全爐平均溫度從而減少焦爐在線維護。 將一晝夜所測得的各個燃燒室機焦側的溫度分別計算平均值。并求出與機焦側晝夜平均溫度的差，其差值大于20℃以上的為不合格的測溫火道，邊爐差值大于30℃以上的為不合格火道從而減少焦爐在線維護。 為考核直行溫度的均勻與穩(wěn)定，一般采用均勻系數(shù)與安定系數(shù)。